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MRPII 基本原理培训PPT资源下载

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  • MRPII 基本原理培训简介

  • 议程
    主题一  MRP II的过去现在和未来
    主题二  MRP II原理
    主题三  MRP II系统和企业经营机制的转变
    主题四  怎样怎能成功实施MRP II系统

    MRPII 的过去未来和现在
    企业经营 目标
    企业资源计划所关注的 焦点
    首先 认识 到的问题
    企业资源计划的 发展
    计算机 对企业信息系统的影响
    MRPII 的过去未来和现在
    定货点法—— 提出

     

    时段式MRP 物料需求计划
    MRP与定货点法的主要区别:
    将物料需求分为 独立 和 非独立 需求分别加以处理
    独立项的需求反映在主生产计划中,其需求量和需求时间一般来自于预测、客户定单的因素来决定
    非独立项的需求数量和时间由MRP系统来决定
    对库存状态数据引入了 时间分段 的概念
    时间分段,既按具体的日期和计划时区记录和存储库存状态数据
    传统的库存管理系统,库存记录没有时间坐标,内容通常只包括库存量和以定货量
    时段式MRP进行供应-需求的净计算

    物料需求计划的核心— 产品结构
    MRP 运行——前提条件
    运行MRP要有一个权威性的主生产计划
    要求赋予每项物料一个独立的代码
    在计划编制期间必须有一个通过物料代码表示的物料清单(BOM)
    要有完整的库存记录

    MRP 的数据处理逻辑
    MRP 的数据处理逻辑—需求计算
     (其中安全库存为5)                              时           区
          提前期:4          当期         1      2      3      4      5      6           
    毛需求量:                              12     8              5      7     6
    计划接收量:                          10
    预计可用库存:          8            6      8      8     13     6     10
    净需求量:                                       7               2             5
    计划产出量:                                   10             10           10
    计划投入量:                            10            10            10
    生产库存管理的 得力工具
    可使库存投入减少到最小限度
    可对生产中的变化作出灵敏的反映
    可以对每项物料提供未来的库存状态信息
    库存控制是面向生产作业的,而不是面向台帐登记的
    强调需求、库存储备和订货作业的时间性

    闭环 MRP
    闭环MRP—— 处理逻辑
    闭环MRP—— 能力需求计划
    能力需求计划—— 例子
    闭环MRP—— 反馈
    无论是车间还是供应商,如果认识到不能按时完成则应立即给出脱期报告
    闭环MRP所要求的日期是实际需求的日期,如果没有反馈,系统就认为脱期也没关系
    脱期报告是闭环MRP的组成部分

    MRPII 制造资源计划
    MRPII 物流与资金流的统一
    采购接收入库:
       在到货接收时:
               借:材料采购
                   贷:应计暂估
         在检验入库时:
               借:原材料
                   贷:材料采购
         在录入发票时:
               借:应计暂估
                   贷:应付帐款
         在付款时:
               借:应付帐款
                   贷:现金或银行存款
    MRPII 的特点
    MRPII 的适用性
    制造业的标准方程式由以下几个问题构成:
    我们要制造什么?
    我们用什么来制造?
    我们有什么?
    我们还应得到什么?

    这种基本的生产均衡对于所有的制造企业来说都是相同的


    MRPII 系统效益

     

     


    MRPII 原理
    MRPII 原理
    MRPII的基础—— 数据环境
    MRPII的基础—— 数据环境


    MRPII 物料主文件
    库存属性组
    单位、分类码、ABC码、批量规则、批次控制、序列号控制、版本
    采购属性组物
    接收关闭容限、发票关闭容限、价目表价格、接收检验控制
    计划管理属性组
    计划方法、最小最大订货数量、补充来源类型、提前期属性
    车间管理属性组
    供应类型、供应子库存、供应货位
    销售管理属性组
    销售计划价格、折扣信息、发运信息等
    MRPII的基础—— 分类物料
    物料清单
    MRPII 物料清单
    物料清单:是一种描述装配件的结构化的零件表,其中包
                           括所有子装配件、零件、原材料的清单,以及
                           制造一个装配件所需的所有物料的数量

    MRP 系统正确计算出物料需求的时间和数量,首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用的物料
    为了便于计算机的识别,必须把产品结构图纸、零件表、结构表等文件格式转换成计算机所能识别的数据格式——物料清单
    物料的准确性对于一个制造型的企业影响是很大的!
    BOM 的特征
    物料清单上的每一个物料都有其唯一的物料编码,而一般的零件表的没有严格的规定,比如有些简单零件没有图号
    物料清单不是由开发部门单独设计的,其零部件的层次关系一定要反映实际的装配过程,比如零件表中的组合件,和装配过程中不一定会出现虚拟件,这与装配过程有关。应由生产、设计、工艺几个部门共同设计
    系统中的物料清单包含材料消耗定额,物料清单主要用于计划和控制,应该注意的是其数据是实际经验数据,不是定额和理论数据,必须反映企业生产作业的实际情况
    物料清单根据管理的需要,把零件的几种不同状态,在系统中看成是几种不同的物料以示区别,便于管理

     

     


    模型 BOM

    虚拟件
    虚拟装配件是一个无库存装配件,您可以将所需物料组合在一起产生一个子装配件
    制品管理系统可以通过虚拟子装配件展开到组件,就好似这些组件直接连在父装配件上
    您可以定义虚拟装配件的工艺路线,计算具有工艺路线的虚拟装配件的制造和累计提前期


    主要和替代物料清单
    何谓基本BOM?
    主要清单是您建立产品最常用的组件清单,主要清单默认用来累计成本、定义任务以及计算累计项目提前期
    何谓替代 BOM?
    替代清单则是另一相同基本装配件的组件清单,一个主要清单可以有多个替代清单
    何时用替代BOM?
    替代BOM清单实例
    工程变更的策略
    工程变更的原因
    所谓的BOM的工程变更,就是对BOM中的物料项目、种类和数量的改变
    产品设计的更改
    原材料市场发生变化
    工艺上的变更
    生产设备、工艺制造场所的变化
    客户要求
    制造过程中临时考虑的因素,如设备故障、气温、湿度的等
    成本和经济核算方面的考虑
    错误纠正
    常用的几种工程变更的方式
    直接在BOM中替换、增加和删除物料项目或修改其数量,修改后原来的BOM会立即被新的BOM所替代。
    有条件的设定变更的生效时间。例如当某物料库存储备被消耗将用新的物料替代之
    设定生效和失效日期。对于进行批次控制的制造企业,如流程企业,物料和配方及工艺都是有一个生效和失效日期,可根据这些日期参数触发工程变更
    定制或一次性替换。例如当客户有特殊要求时,可以根据某一特定定单产生一个新的BOM,不改变原来的主控BOM,它的主控BOM只有一定的指导作用,只有具体落实定单后再展开其物料需求计划
    工艺路线

    工序中的计数点和自动计费选项
    计数点=是  自动计费=是
    一般关键、时间密集或瓶颈工序选择此方式。工序自动计费,并将WIP 移动资源费用计入任务或计划
    计数点=否  自动计费=是
    您可以将此方式指定至工艺路线中经常执行的、非瓶颈工序。在经过“计费点=是  自动计费=是”工序时,WIP 自动将资源费用计入您的任务或计划
    计数点=否  自动计费=否
    一般指定至您在工艺路线中不经常不执行的工序,例如,您偶尔执行的返工工序。要完成此方式的资源计费则必须手工将装配件移入移出此工序。
    例子
    工序   描述         计数点  自动计费   自动倒冲    描述
    10    Assembly 1     Yes         Yes             Yes       
    20    Assembly 2    No          Yes              No
    30    油漆                  Yes         Yes             Yes       如果油漆工作不标 准,则转
                                                                                       移到工序40重新油漆,否
                                                                                       则转移到工序50
    40    重复油漆          No          No               Yes        重新磨光、油漆,达到标准
    50    包装                Yes         Yes              Yes        当包装好,完成这个工序后
                                                                                       立即发运到客户的地点
    工艺路线的作用
    计算工件的提前期,提供运行MRP的计算数据
    计算占用工作中心的负荷小时数,提供运行能力计划的数据
    计算生产任务单中每项物料的开始和完工时间
    提供计算加工成本的标准工时数据
    按工序跟踪在制品
    工作中心


    资源的属性
    资源类型
    数量、货币、人工、 设备、 杂项 (如排队时间, 供应商) 一个部门会包括很多资源
    资源计费方法
    人工:不自动计算此类资源费用。必须人工计入任务或重复计划
    WIP 移动:完成工序后,在制品管理系统自动将此类资源计入任务或重复性计划。
    PO 接收:采购管理系统中采购订单接收时,自动计算资源费用装配件不会在接收后自动移至下一道工序
    PO 移动:采购管理系统中采购订单接收时,自动计算资源费用,并将装配件移至下一道工序的“队列”工序内部步骤
    资源使用
    资源进行计费和计划时的基准类型
    项目:对资源使用数量就是制造每个装配件单位所要求数量的资源进行计费和计划
    批次:对资源使用数量就是每个任务或计划所要求数量的资源进行计费和计划
    资源计划
    资源计划属性
    Yes: 参与任务或重复性计划的制造提前期计算
    No:   不参与制造提前期计算
    Prior:从此资源结束开始反向计划前一道工序
    Next:从此资源开始正向计划下一道工序


    资源与工作中心
    工作中心制造费用的体现
    工作中心生产能力的体现

    效率=完成的标准定额小时数/
         实际直接工作小时数
    利用率=实际直接工作小时数/
           计划工作小时数
    工作中心的 所用
    生产能力负荷的基本单元
    作为车间任务排产的基本单元,以及车间任务完成情况的计划采集点
    计算加工成本的基本单元

    提前期管理
    提前期提前期概览
    提前期指的是一种时间提前量,是与 item,工序,和工序资源 都有关的属性
    MRPII制造系统使用提前期来计划物料和资源需求
    在设置计划和可承诺量计算的时间栏时,使用项目累计提前期

    如何计算制造提前期
    如何计算累计提前期
    计算提前期的因素
    项目提前期的属性
    项目提前期的属性
    固定提前期:制造与订单数量不相关的装配件所需的时间部分
    可变提前期:生成一个附加装配件单位所需的时间
    总提前期:订单数量乘以项目的可变提前期加上固定提前期即为总提前期
    项目提前期的属性
    提前期百分比:可以从任务的开始到工序的开始进行计算
    偏置百分比 :从任务开始到工序资源的起始时间进行计算
    例如 :某工艺路线有两个工序,每个工序均要执行 8 个小时,其中第二道工序有两个资源,每个资源均要执行 4 个小时
    提前期实例
    实例   对于项目 A,可以具有以下数据:
       提前期批量 = 10 个单位
       系统日期 = 01-JAN
       1 个单位的在制品任务终止日期 = 10-JAN
       10 个单位的在制品任务终止日期 = 13-JAN
     固定提前期 = 终止日期(1个) -系统日期 = 10 Day
     可变提前期 = {终止日期(批量) -系统日期 - 固定提前期} /
                               提前期批量 = 0.3 Days / Unit
     处理提前期 = 终止日期(批量) -系统日期 = 13 Day

    离散任务提前期计算
    MRPII系统可以使用详细计划来计算提前期,只考虑工作天数
    重复性计划提前期计算
    关于描述重复性计划提前期的一些术语:
    天:生产线每天的活动小时数
    生产率:生产线每小时建立的装配件数
    生产线固定提前期:装配件到达生产线的时间量
    生产间隔:两个装配件之间的时间
    累计制造提前期计算
    累计制造提前期 = 制造提前期 + MAX[(累计制造提前期 - 偏置天数) For Any component]

    组件  累计制造提前期  工序序列  提前期百分比  偏置天数  累计制造提前期 - 偏置天数 
    B       15                   20           20              2             13
    C       20                   30           40              4             16
    D       22                   40           80              8             14

    项目 A 由 B、C 和 D 组成,  A的制造(加工)提前期等于 10
    项目 A制造提前期 = 16 + 10 = 24

    MRPII 系统要求的提前期
    “提前期批量”
    采购件:“处理前”  “处理”  “后处理”
    制造件:“处理提前期”  “固定提前期” “可变提前期”
    计算累计制造提前期和总提前期
    计划管理系统可以使用每个组件所用的工序偏置百分比来计算计划订单的组件需求日期
    能力管理系统利用资源偏置百分比计算资源的偏置日期与资源负荷
    使用动态提前期计算ATP 检查的组件
    工作日日历
    工作日日历
    工作日日历不同于生产日历,说明企业各部门、车间再一年中可以工作或生产的日期
    MRP的展开根据工作日日历进行
    车间排产根据工作日日历进行
    重复工作日模式
    您可以为给定的日历定义一系列的重复工作日模式
     例如:
     您可以有重复的两周模式:
    第一周工作五天,第二周工作三天
     或者您可以
    重复的 17 个连续工作日模式,接着四天休息
    工作日例外模板——例子
     例如
     您有重复工作模式:
    工作五天,休息两天
     您有例外模板
    3.11.99、25.11.99   休息日
    14.11.99      工作日
    工作日历的作用
    MPS和MRP根据工作日历展开计划,跳国非工作日历
    车间根据工作日历进行车间排产
    采购接收日期根据工作日历

    MRPII 计划与控制
    MRPII的计划层次
    经营规划
    生产规划
    主生产计划
    物料需求计划
    粗能力计划
    能力需求计划

    MRPII 系统的计划层次

    生产规划
    生产规划策略
    生产规划是体现企业经营规划的产品规划大纲,是他通过主生产计划调节将要生产、采购、的物料量和在制品量
    生产规划的目标,包括平衡生产率和控制库存量和未结定单量
    谁对生产规划的输入负责
    计划展望期多长
    确定计划临界,再次临界内的任何改变都会付出很昂贵的代价

    生产规划编制
    主生产计划

    主生产计划MPS--概念
    主生产计划是一种预期的计划,是关于“将要生产什么”的描述
    它是宏观计划到微观计划的过度
    使生产活动符合不断变化的不断变化的市场需求
    平衡生产需求与库存资金占用
    驱动 MRP计划分解
    主生产计划的对象
    主生产计划的对象是具有独立需求的“最终项目”
    根据不同的生产环境,最终项目的含义有所不同
    主生产计划的编制
    根据生产规划和计划清单确定每个主生产计划对象的市场预测
    根据主生产计划对象的生产预测、已收到的客户定单、配件预测,汇总需求
    根据总需求量和安全库存、期初库存量计算各时区的主生产计划接收量和预计可用量
    用粗能力计划评价主生产计划方案的可行性
    主生产计划中的概念
    生产预测
    未兑现的预测
    总需求
    预计可用量
    可签约量
    累计可签约量
    主生产计划的编制

    物料需求计划
    物料需求计划内容
    物料需求计划的基本概念
    物料需求计划的毛需求与净需求计算原理
    物料需求计划的需求分解
    计划方法比较
    物料需求计划的两种运行方式及其比较
    MRPII的系统实现,以及实施计划建议


    物料需求计划基本概念
    物料需求计划的对象是非独里需求项目
    物料需求计划是根据物料清单计算非独立需求项目的需求,包括非独立需求项目的生产和采购计划
    使非独立需求在需要的日期能够配套,满足生产,而在不需要的日期内又不要有过量库存


    MRP低层净需求计算原理
    MRP低层净需求计算原理
    需要生产卡车                                        100
    传动器毛需求                                        100
    传动器库存和已定货量                          2
    传动器净需求                                         98
    生产98台传动器对齿轮箱的毛需求        98
    齿轮箱库存和已定货量                          15
    齿轮箱净需求                                         83

     


    MRP的需求分解
    MRP的需求分解 (续)


    MRPII系统运行方式
    全重排式和净改变式
    两种方式的最主要的区别在于计划更新的频繁程度不同

    全重排式:系统将整个主计划进行分解,结合库存在手量,求出每一物料按时间分解的需求数据。需遍历所有最终需求、BOM文件。
    净改变式:频繁地采用局部分解(只对需求的变化部分进行分解。不需访问所有数据。
    MRPII系统运行方式
    全重排式需要大量的时间运行,所以只能以定期(如一周,半月)的时间间隔运行。但处于此间隔中间的需要无法及时得到反应。在一个BOM和需求变动频繁的具体环境中这个问题显得特别严重。

    净改变法式MRPII系统具有实用价值的关键。将变化部分的需求进行局部分解,以较短的时间(如每天)运行,以便第二天能从系统得到最新数据。
    MRP净改变法
    从净改变的角度看,主计划是一份连续存在的计划,在任何时候都可以通过加减各种需求量的净改变量而得到。

    净改变:每次分解只分解主生产计划中的一部分内容;由库存事务引起的分解只局限在该事务处理所涉及的物料及其下属物料。
    比较可行的MRP分解办法
    以天为间隔运行净改变MRP,并处理库存事务。
    定期(取决于企业具体生产环境和主计划编制方法)辅以全重排法以对系统进行数据清理。

    设计净改变和全重排方法及他们运行的时间间隔是MRPII系统设置需考虑的一个重要参数。
    净改变法的副作用
    采用净改变法能迅速应对变化的环境。
    副作用在于:系统常常过于敏感,系统可能要求人们不断修正已进行的作业,特别是对那些不能随意更改到货日期的已下达的采购订单。
    对策:让系统总是给出最新信息;根据系统提供的新信息,以适当的频度采取行动。
    采购员不立即采取行动,但必需密切关注这些新信息。即人为地抑制过度系统敏感性。


    几个概念
    产生新定单
    提前现有定单
    推迟现有定单
    取消现有定单
    几个概念
    提前...Reschedule In
    推迟...Reschedule Out
    取消...Cancel
    紧急排产...Compression Days
    过期定单...Past Due
    执行MRP建议指令
    下达计划定单
    维护计划定单
    定义车间任务
    重计划车间任务
    取消车间任务
    产生采购申请

    物料管理概述
    1. 物料管理的含义和目标

    2.合理进行库存量控制

    3.确定合理的订货批量

    4.物料信息的维护
    物料管理
    1. 物料管理的含义和目标
    物料管理的含义
    企业物料的二重含义

     

    物料管理
    2.合理进行库存量控制
    库存量控制为什么如此重要
    企业简单地保持过量的库存,虽然有利于物流的畅通,但却实际上掩盖了生产中发生的许多问题。(如计划不准,计划执行不严,设备负荷不均等问题)

    导致的结果:库存成本过大,占用了大量资金。部门职责分工不明。
    由于过量库存掩盖了许多问题,企业管理混乱难以及时发现。
    控制库存需要考虑的两方面
    MRPII--存货控制的工具
    MRPII的核心:按时段的MRP(物料需求计划),实现了库存控制功能的专业化。

    解决了究竟应该保持多少库存合适和何时保存物料两大难题。

    MRPII存货控制
    两种提高客户服务的方法:(是为对抗需求不确定性而使用的方法),

    A.安全库存:适用于供需数量不确定性较大的物料

    B.安全提前期:适用于对时间不确定性较大的物料(如国外进口物料等)

    订货批量的几种常用方法
    订货批量的调整
    不管是以何种方法确定的订货批量,在企业实际执行中,可能会由于某些因素必须进行调整。
    主要可能的因素:
    A订货的上限和下限
    B报废率:即损耗系数,需要加成一定数量
    C批量倍数:要向上调整

    事前定义这些参数以便计算机自动进行调整
    订货批量的调整(续)
    批量倍数在MRPII中应用的一个实例:

    一根标准钢棒长10M,刚好可以切割成5根长2M的钢棒并直接用于生产。
    现某任务需要用到16根2M的钢棒,即共需要32M(订货批量)的钢棒。但具体采购应采购4根10M长的钢棒,即批量由32应调整成为40
    订货批量的调整(续)

    物料信息的重要性
    MRPII中物料信息的基本内容
    必需仔细定义下列基本物料属性
    主属性
    库存属性
    BOM属性
    成本属性
    采购/收货属性
    计划属性
    在制品属性 … ...
    库存准确度的含义
    如何达到必要的库存准确度
    如何达到必要的库存准确度
    严格的工作规程和工作态度

    配合ISO9000,制订MRPII库存管理严格的工作规程。
    库存管理员良好的工作态度:库存准确是MRP正常工作的关键,更是整个MRPII的关键,工作好坏对其他部门都有重大影响。
    如何达到必要的库存准确度
    如何达到必要的库存准确度
    库存ABC分类与周期盘点
    类别    数量   年盘点周期    频率   加权值
     C      4000    半年一次          2       8000  
     B      1500    每季一次          4       6000
     A        250    每月一次        12       3000
                                             合计:  17000
                                      年工作日:      250
                                      日盘点数:        68

    周期盘点与物理盘点流程
    周期盘点与物理盘点
    车间管理与作业控制
    车间作业控制的含义
    控制生产作业计划不偏离MPS/MRP,保证主生产计划的正确执行
    对车间作业中出现的异常情况及时处理,及时反馈到主生产计划中去
    车间作业的执行结果可以在主生产计划层得到很好的监控
    如何实施车间作业控制
    在下达加工单时要先复查物料的短缺情况,以及系统的能力平衡情况,通过查询一系列的报表实现
    控制加工成本,加强车间报废的处理流程,以及追加发料的控制
    车间管理控制的一些概念
    加工单:是一种面向加工件说明物料需求计划以及资源需求的文件。
    派工单:是面向工作中心说明加工优先级的文件,说明工作中心在一周或一个时期内要完成的生产任务

    车间工序优先级的确定
    派工单上加工的优先级一般是按照工序开始日期的顺序排列的,多数情况下二者的优先级顺序是一样的
    确定加工优先级一般要考虑:
    订单的完成日期
    订单剩余完成日期
    剩余工序数

    车间工序优先级的确定
    急迫系数分析法:
    CR=完工日期 - 当前日期 / 剩余提前期
    CR=负值
    CR=1
    CR>1
    CR<1
    最小单个工序平均时差
    LSPO=完工日期-当前日期-剩余加工时间
                     / 剩余工序数

    车间不合格品管理
    不合格品管理概览
    管理仓库中的不合格品

    管理车间中的不合格材料

    管理车间中不合格的产成品
    管理车间中不合格的材料
    进行材料需求计划——BOM
    设定材料报废系数——BOM
    事物处理选项
    适当多发料
    退料到仓库

    管理不合格的车间产成品
    设置步骤
    强制废品标志
    增加工序标志
    材料需求计划
    设置材料需求收缩率

    事物处理选项
    移动到不合格工序
    将处在不合格工序的报废
    增加返工工序
    计数点=间接计费
    自动计费=手工
    然后直接进行返工
    手工增加额外的材料需求
    定义非标准车间任务进行返工

    MRPII采购管理
    MRPII采购管理
    采购管理概述

    采购管理内容

    采购计划法
    MRPII采购管理概述

    MRPII采购管理的主要内容

    采购计划法
    有必要建立与上游供应商的互惠的长期的合作伙伴关系。

    采购计划法:按照滚动计划的方法,将长期协议与短期合同结合起来,一次签约,分期供货。

    采购计划法(续)
    在MRPII支持下,制订采购滚动计划。
    下例是一份六个月的采购计划

    MRPII成本管理
    MRPII成本管理概述
    1.MRPII成本管理基本概念

    2.成本计算

    3.成本差异分析


    MRPII成本管理概念
    在有了车间闭环的反馈信息之后,成本信息也能集成并共享。由库存和生产方面的物流信息直接驱动财务信息流。

    从闭环MRP发展到MRPII最重要的标志:将财务和成本管理纳入系统。

    是管理而不仅是核算。
    MRPII成本管理
    成本管理部分起到了对MRPII两大部分:生产和财务的连接的中介。

    MRPII成本体系
    MRPII通常提供两种基本成本体系:标准成本体系和(移动)平均成本体系。可适用于不同行业特点的企业。

    标准成本体系:适用于一般制造型企业。
    平均成本体系:平均成本计算主要用于分销和其它产品成本快速变化的行业。
    MRPII的标准成本体系
    标准成本体系内容:
    事前:正确制订各物料(资源)成本标准。
    事中:积累实际成本资料并同时与标准进行对比,由系统自动分类计入相应帐户。
    事后:进行成本差异分析及相应帐务分配处理;对属管理问题造成的差异,找出管理上存在的问题,对属真正的差异,进行正确的差异分析以明确责任。
    MRPII的标准成本体系(续)
    事前、事中、事后的全程控制。

    意义在于:
    将传统的会计核算推进到了业务发生的前沿
    将会计核算和会计来源信息(事务)的收集工作也纳入系统,这是MRPII财务区别于传统会计软件的重大区别。
    将会计真正纳入企业经营的一部分,不再独立于业务部分之外,企业的一体化运作。
    几种基本标准成本类型
    通常MRPII至少提供了以下标准成本类型:

    标准成本类型
    模拟成本类型

    支持定义多个成本类型是MRPII标准成本极具实用性的关键。在MRPII系统支持下,定义并同时维护多个成本类型成为可能。

    MRPII成本基本流程
    成本滚加
    Costed BOM:具有成本数据的BOM
    成本滚加
    按BOM路线的材料成本,结合工艺路线的资源成本(人工费,制造费),从最底层向上层进行滚加。
    滚加的结果作为该物料的成本用于事务处理,体现了物流、资金流和信息流的一致。
    例:在生产上例卡车时,领用的部件车轮将以200的单位成本计入在制品价值,最终完工产品卡车将以33100的单位成本计入完工产品库存价值。
    成本计算的前提
    事先完整物料的单位成本
    定义BOM和工艺路线
    定义BOM中该物料的用量(单位或小时)
    事先指定制造费率以用于资源计价

    成本差异分析的地位和作用
    差异分析是标准成本制度的重要内容

    差异分摊:用于财务核算以准确计算利润

    差异分析:用于财务管理报告,以提高管理,消除不利原因为目的。
    成本差异的分类
    A.库存标准成本差异

    采购价格差异PPV=(PO价-标准成本)*QTY

    发票价格差异IPV=(发票价-PO价)*QTY

    周期/物理盘点差异=标准成本*盘存数量差

    MRPII成本管理的优点
    通过成本子系统,企业的资源(物料和人工资源、机器资源)能统一成货币形式,以便于MRPII资源整体计划的统一平衡与协调。以企业资源真正融为一体。

    在此基础之上,成本管理能用于计划及模拟预测等方面,大大跨越了传统成本会计的界限。

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